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APPCC: Higiene de los productos alimenticios

Introducción
Jueves 25 julio 2002 (hace 14 años 4 meses 15 días)
Introducción

El sistema de -análisis de peligros y puntos de control crítico- (Hazard analysis and critical control point, HACCP), en adelante "sistema"", contribuye a garantizar la higiene de los productos alimenticios.

El "sistema" surgió en EEUU como método preventivo para garantizar la seguridad de los alimentos. El Comité Mixto FAO-OMS del Codex Alimentarius sobre Higiene de los Alimentos, acordó recomendar su utilización a través de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor último. Posteriormente, éste se incluye en el "Código de principios Generales de Higiene de los Alimentos" de dicho Codex.

Dada la circunstancia de que los sistemas de inspección de los diferentes países miembros de la CEE, en lo concerniente a las condiciones higiénico-sanitarias (asegurar la higiene de los productos alimenticios), varían considerablemente y es difícil definir una característica común, éstos coincidieron en señalar el "sistema" como una herramienta útil para corregir dicha situación.

Con el objetivo de que todos los ciudadanos europeos tengamos acceso a la misma seguridad alimentaria, el consejo de las comunidades europeas ha determinado la adopción de nuevas disposiciones armonizadoras, de entre las cuales cabe destacar la Directiva 43/93 CEE de carácter horizontal. La transposición de obligado cumplimiento de dicha Directiva, resultó en el Real Decreto 2207/1995, de 28 de diciembre, del cual se desprende la obligatoriedad de todas las empresas del sector alimentario en responsabilizarse, de la higiene de los productos alimenticios encaminada a mejorar la protección de la salud humana y de que definan, se pongan en práctica, se cumplan y se actualicen sistemas eficaces de control adecuados, de acuerdo con los siguientes principios, en los que se basa el sistema ARCPC-análisis de riesgos y control de puntos críticos- (que a partir de la entrada en vigor del Real Decreto 202/2000 fue sustituido por "análisis de peligros y puntos de control crítico")

Sistema de Análisis de peligros y puntos de control crítico

Los principios básicos del "sistema" y las etapas a seguir para el análisis de peligros y la elaboración del plan de análisis de peligros y puntos de control crítico son ampliamente conocidos, sin embargo hay aspectos relevantes que no siempre se han considerado:
  • Los análisis y los planes que se elaboran son muy distintos para cada plan de producción, aún fabricando el mismo producto. La ubicación, el diseño de la planta, la selección y el origen de las materias primas e ingredientes y la operativa de trabajo pueden ser motivos de distinción entre plantas que fabrican un mismo producto.
  • Antes de realizar el plan del "sistema", debemos asegurarnos que están documentados e implantados los procedimientos para cumplir con los prerrequisitos de sanidad (ver Artículo 3, punto 3. del Real Decreto 2207/1995) y otros métodos de control como pueden ser las buenas prácticas de fabricación, BPF's (GMP's), también consideradas prerrequisitos o requisitos pre-"sistema".
  • Antes de realizar el plan del "sistema", debemos evaluar la implantación eficaz de los prerrequisitos en la elaboración de los productos y determinar su influencia al analizar los peligros.
  • Debemos evaluar la lista de peligros potenciales (físicos, químicos y biológicos) y determinar, para cada uno, su frecuencia y su gravedad. Solo debemos controlar en el "sistema", los peligros más significativos o relevantes, peligros que de forma razonable resulten ser un riesgo para la salud del consumidor.
  • Con la información sobre los peligros y sus correspondientes medidas preventivas, podemos usar el "árbol de decisión" (CCP, decision tree) como una buena herramienta para identificar los "puntos de control crítico", pero se tiene que hacer una aplicación muy minuciosa de éste y solo cuando se haya completado la identificación y evaluación de los peligros. Siempre pueden haber puntos de control que no son críticos y a menudo nos encontramos con sistemas que han identificado demasiados puntos de control como "puntos de control crítico".
  • Los puntos de control crítico, son los puntos en un proceso en donde se aplica una medida de control para prevenir, eliminar o reducir un peligro a niveles aceptables. Cada "punto de control crítico" deberá tener su correspondiente "límite crítico" o valor máximo o mínimo con el cual un peligro tiene que ser controlado. Dichos "límites" deben ser expresados de forma numérica o bien con otros parámetros específicos.
  • Se debe realizar una monitorización o vigilancia de todos los "puntos de control crítico" para asegurarnos que "el punto" no se encuentra fuera de los "límites críticos" establecidos y si se diera el caso, aplicar las medidas correctivas correspondientes.
  • Por último, no debemos olvidar conservar el registro de las actividades de monitorización o vigilancia y, en su caso, de las acciones tomadas.
Ejemplos de "puntos de control crítico" para el control de los peligros microbiológicos, de aplicación en la industria cárnica, la restauración y servicios de comidas para colectividades

Durante los procesos, desde la recepción hasta el consumidor y en función de cada proceso en particular, se podrían establecer algunos de los siguientes "puntos de control crítico":
  • Temperaturas de materias primas e ingredientes en recepción.
  • Certificados de calidad, tales como resultados de controles microbiológicos realizados por laboratorios reconocidos, para cada lote de materias primas e ingredientes.
  • Análisis microbiológicos con métodos rápidos de las materias primas más críticas.
  • Temperaturas, tiempos y humedad en las zonas y cámaras de almacenamiento.
  • Temperaturas y tiempos en las zonas de trabajo.
  • Limpieza y desinfección en instalaciones, equipos y útiles en los puntos donde puede ocurrir una contaminación cruzada, (mediante control visual o métodos de detección de ATP).
  • Tiempos y temperaturas en zonas y cámaras de congelación y descongelación.
  • Dosificación de ingredientes.
  • Tamaño y grosor de los productos.
  • Tiempos y temperaturas de los equipos para el procesado, enfriamiento y conservación de los productos.
  • Temperaturas de los productos en las fases descongelación y cocción, (los tiempos de elaboración pueden variar en función de la temperatura de la carne).
  • Higiene y Tª de los envases.
  • Hermeticidad de cierre de los envases.
  • Calidad de las grasas y aceites usadas para freír.
  • Temperaturas y tiempos en el transporte.
  • Potabilidad del agua.
  • Cumplimiento de las buenas prácticas de higiene y manipulación por el personal(en los puntos en donde puede ocurrir una contaminación cruzada o son imprescindibles determinados elementos de vestimenta o es imprescindible una manipulación directa entre las manos y los alimentos).
Hay otras actividades de vigilancia, que se pueden considerar complementarias y que también se suelen considerar actividades de verificación de los "puntos de control críticos", tales como:
  • Calibración y verificación de los equipos.
  • Análisis microbiológicos de los productos de los proveedores, de los semielaborados, de los productos acabados y de las instalaciones realizados en el laboratorio.
Montserrat Via-Solsona. Via Consultors. España.

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Comentarios del artículo

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Rene navarro ruiz20-jul-2015 (hace 1 años 4 meses 20 días)

BUen dia una pregunta: ¿se puede realizar un plan HCCAP en una granja de cerdos]? saludos

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