Las cinco claves para lograr la inocuidad en los alimentos balanceados

1. Conocer a las materias primas y los proveedores:

Las materias primas son una importante vía de ingreso de microorganismos patógenos y toxinas a la fábrica y consecuentemente a los alimentos. Por esta razón, es necesario comprender su composición, cómo se degrada, la forma correcta de almacenamiento, posibles reacciones químicas indeseadas con otros ingredientes, su origen, etc. Una vez, contemplado todos esos puntos, establecer cuáles son los puntos críticos de control de cada materia prima para asegurar su inocuidad y calidad, no solo al ingreso a la fábrica si no que durante todo el tiempo en que se encuentre almacenada.

Al mismo tiempo, en la industria, la compra de materias primas en la mayoría de los casos esta netamente relacionada con el precio. Sin embargo, es fundamental que dentro del análisis de costos conozcamos y evaluemos a los proveedores. Establecer una relación de confianza con ellos ayudara a reducir riesgos y recursos en los controles de calidad.

Un ejemplo podría ser la harina de pescado (tabla 1), que según su procedencia y grado de buenas prácticas de fabricación aplicadas por el proveedor puede contener altos recuentos microbiológicos, así como alto nivel de histamina, ambos pueden representar un riesgo para la salud y el desempeño de los animales.

Tabla 1: Niveles de tolerancia de contaminación microbiológica y dioxinas en harina de pescado. Fuente: Adaptado Fedna 2002

2. Conocer los puntos críticos de control de la fábrica

Cada fábrica y cada sistema de producción posee puntos críticos que pueden elevar los riesgos de contaminación de los alimentos. Como las contaminaciones cruzadas en las líneas de producción, puntos de acumulación de producto o de difícil acceso para la limpieza, perdidas en los transportes, silos en mal estado, presencia de plagas, infraestructura deteriorada, entre otros.

Un ejemplo de punto crítico para la inocuidad en las fábricas puede ser el acumulo de polvo en los silos de almacenamiento, donde sin un correcto programa de limpieza y desinfección proliferan microorganismos y plagas como los gorgojos.

Identificar a cada uno de esos puntos, permite establecer estrategias de control tanto en la línea de producción como en los alimentos, planificar las limpiezas/desinfecciones, así como, planes de mantenimiento correctivo y preventivo. Además, ayuda a priorizar los recursos y esfuerzos a hacia donde la criticidad es más elevada.

3. Trabajar bajo normas de buenas prácticas

Es fundamental que el sistema de producción de las fábricas cuente con una metodología de trabajo, donde todos los procesos estén estandarizados y protocolizados, con un orden especifico, controles de los puntos críticos, registros, trazabilidad, etc. Solamente así se logra garantizar la inocuidad y calidad de los productos, así como eficientizar los procesos, consecuentemente minimizar fallas y mejorar la rentabilidad general del negocio.

Una herramienta de gran interés para tener bajo control el proceso productivo de las fábricas, es trabajar bajo las normas de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM/BPF/GMP). Estas fueron desarrolladas por el Codex Alimentarius y comprenden prácticas destinadas a prevenir y controlar los peligros para la inocuidad del producto, asociados a todas las fases de la cadena productiva (FAO). Los principios de BPM sirven de guía y ayuda al momento de establecer procedimientos de trabajo que visen reducir los riesgos para la inocuidad en los alimentos.

4. Garantizar que los alimentos sean inocuos

Si seguimos los puntos anteriormente descritos, ya se tienen bajo control las materias primas y proveedores, los puntos críticos de la planta y los procesos, finalmente queda verificar que el alimento producido cumpla con los estándares de inocuidad (tabla 2). Para esto, es indispensable realizar un control de calidad que nos asegure bajos niveles de contaminaciones microbiológicas, toxinas de interés como por ejemplo las micotoxinas, dioxinas y compuestos químicos como metales pesados, plaguicidas y peróxidos .

Por ejemplo, con respecto a los niveles de peróxidos, se ha demostrado que cerdas que reciben alimentos que contengan aceite de soja oxidado producen leche con niveles aumentados de factores proinflamatorios (tabla 2) y, a su vez, con el efecto antioxidante de la leche disminuido. Según, Gao et. al., 2022, esto ocurre debido al incremento de los niveles plasmáticos de los factores proinflamatorios en las cerdas, que a su vez lleva al incremento de los mismos factores en los lechones que consumen esta leche (tabla 3).

Tabla 2: Efecto del consumo de dietas que contienen aceite de soja oxidado sobre el efecto antioxidante y los factores proinflamatorios de la leche de las cerdas. Fuente: Adaptado de Gao et. al.,2022.

Tabla 3. Efecto del consumo de alimentos con aceite de soja oxidado en los niveles plasmáticos de factores proinflamatorios en cerdas y lechones lactantes. Fuente: Adaptado de Gao et. al.,2022

Si bien el principal objetivo de una fábrica de alimentos balanceados es producir de manera eficiente alimentos seguros, de calidad y que cumplan con los requerimientos nutricionales de los animales, también es su responsabilidad garantizar que el alimento se entregue a la granja con las mismas características encontradas al final de la línea de producción. Por lo cual, es importante controlar a los almacenes de productos terminados y transportes, para evitar contaminaciones cruzadas, infestaciones con plagas, roturas de envases, humedecimiento o cualquier suceso que pueda repercutir en la inocuidad y calidad del alimento.

5. Establecer la cultura de la inocuidad alimentaria

La mayoría de las industrias productoras de alimentos balanceados o las granjas que cuentan con su propia fabrica, trabajan con sistemas de gestión y tienen muy presente los cuatro puntos clave expuestos anteriormente, sin embargo, en muchas ocasiones se tiene subestimado el factor humano y se olvida que muchas de las fallas en la inocuidad y calidad del producto se deben a errores humanos.

La inocuidad es más que una simple metodología de trabajo o controles de calidad, también se trata de la cultura de la empresa. Cuando la gerencia tiene la inocuidad como un valor agregado a su producto, la garantía de la misma será una prioridad en la organización. La Global Food Safety Initiative (GFSI) define la cultura de inocuidad alimentaria como “valores, creencias y normas compartidas que afectan la forma de pensar y el comportamiento con relación a la inocuidad alimentaria en, a través y a lo largo y a lo ancho de una organización.” En otras palabras, se resume en como el personal piensa, focaliza y desempeña sus funciones.

Para lograr establecer la cultura de la inocuidad, es fundamental que cada persona se sienta involucrada en el proceso productivo, tenga en claro su rol y las consecuencias tanto positivas como negativas del correcto cumplimiento de sus tareas. Adicionalmente, es fundamental contar con un buen ambiente laboral.

Cuando personal está comprometido con la inocuidad y la calidad, minimizamos los riesgos de desvíos y consecuentemente perdidas de eficiencia y rentabilidad del negocio.

Conclusión

Producir alimentos seguros y de calidad exige esfuerzo y recursos económicos, sin embargo, son más las ganancias generadas con la optimización de los procesos, la minimización de errores y los desperdicios en fabrica. Así como, la garantía de la satisfacción y confianza de los clientes.

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