APPCC en las fábricas de piensos

Las siglas APPCC (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) son hoy en día ampliamente conocidas por los responsables de calidad de cualquier establecimiento que opere en la cadena alimentaria. Sin embargo que se conozca el significado de las siglas no significa que su uso esté suficientemente extendido. De hecho, siguiendo la secuencia lógica preconizada por el lema “de la granja a la mesa”, cuanto más cercano esté un establecimiento alimentario del lado de la mesa (el consumidor final), más implantado suele estar el sistema APPCC. Así, las grandes cadenas de fast-food son líderes en la aplicación del sistema, los centros transformadores (mataderos, centros de clasificación de huevos) en general están en fase de implantación y afianzamiento del sistema mientras que en granjas y fabricas de pienso se puede decir que son contadas las empresas que actualmente se han planteado un abordaje serio del sistema APPCC.

De hecho, en el marco legislativo, la Unión Europea marcó el camino de la implantación del APPCC con el Libro Blanco de la Seguridad Alimentaría y en la legislación española se menciona claramente la obligatoriedad de todos los establecimientos de alimentación animal de tener implantado un sistema APPCC (Real Decreto 1191/98).

Por otro lado, mientras que en la legislación sobre alimentos de consumo humano existe un Real Decreto que define en cinco puntos como debe ser el entonces llamado ARCPC (Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos), el Real Decreto 2207/95, en la legislación sobre establecimientos de alimentación animal, aunque esté legislado que debe aplicarse, no está claramente definido cómo debe ser un APPCC en fábrica de pienso y ni siquiera están definidos los análisis que deben realizarse ni con qué frecuencia. En este sentido hay que referirse sólo a los límites que se establecen sobre el producto final (pienso) respecto a microbiología (Orden 15/2/88; Tabla I) y sustancias indeseables en pienso (Real Decreto 747/2001).

Conceptualmente, el sistema APPCC está perfectamente definido para cualquier proceso productivo y tiene una serie de “pasos” predeterminados a aplicar en la instauración del sistema. Estos “pasos” extrapolados al proceso productivo de un modelo de fabricación de pienso sencillo se muestran a título de ejemplo en la Tabla II.

En la actualidad el planteamiento más avanzado dentro del concepto de seguridad alimentaria es el sistema APPCC. Conceptualmente significa depositar la confianza del buen funcionamiento del proceso productivo sobre el control de una serie de parámetros identificados como claves dentro del sistema de producción.

Por lógica, si el proceso productivo funciona correctamente, el producto está acorde con lo esperado. Es decir, quién tiene implantado un sistema APPCC no tiene que esperar a que el resultado de un análisis sea positivo a determinado contaminante para parar todo el proceso y buscar corregir el error sino que, dado que tiene controladas todas las posibles fuentes de error y mecanismos de corrección, puede estar seguro de que los resultados serán correctos y sólo realiza los análisis para confirmar el buen funcionamiento del sistema.

La tendencia en la mayoría de las empresas de la cadena alimentaria es la de subcontratar los servicios de APPCC. Esta estrategia obedece a varias razones, entre las que se podría citar el menor coste económico, el obtener un servicio más profesional y el de tener unos resultados más objetivos. Hay que considerar que, en especial la implantación, pero también el mantenimiento de todos los procesos que comporta un sistema APPCC es a veces engorroso y visto como algo innecesario por los propios trabajadores del establecimiento y a veces aparece una tendencia a la relajación en los controles. De esta manera que suele ser más práctico, efectivo y económico que parte de los procesos y controles se realicen por personal externo con formación y dedicación exclusiva. En este sentido en el sector empiezan a aparecer empresas que ofrecen servicios de APPCC en el campo de la alimentación animal que pueden incluso llegar a ser auditadas por terceras empresas especializadas en auditoria de calidad, con objeto de garantizar la transparencia y la profesionalidad del servicio.

Tabla I. Criterios legales y técnicos (usados a título de indicadores) en microbiología de piensos (unidades formadoras de colonias por gramo).

	Criterio legal Orden 15/2/98	Criterio técnico
Enterobacterias		< 40.000 UFC/g
Coliformes fecales		< 5.000 UFC/g
Salmonella	Ausencia en 25 g	Ausencia en 25 g
E. coli	Ausencia en 1 g	Ausencia en 1 g
Clostridios		< 100 UFC/g
Estaphilococos	< 10 UFC/g	< 10 UFC/g

Tabla II. Ejemplo de implantación de un APPCC en una fábrica de piensos.

Principio	Aplicación en fábrica de pienso
Analizar los peligros. Cada fabricante debe determinar los peligros potenciales que pueden concurrir en la fabricación de pienso	Los peligros pueden ser biológicos como microorganismos (regulados en la Orden del 15/2/88); químicos como metales pesados o toxinas (regulados por el Real Decreto 747/2001) y físicos como trozos de cristal... (regulados por sentido común).
Identificar los puntos críticos de control donde el peligro potencial puede ser controlado o eliminado.	A título de ejemplo pueden ser la piquera, molino, mezcladora, enfriador de la granuladora y boca de carga del pienso.
Establecer medidas preventivas con límites críticos para cada punto de control.	Implantar el uso de sustancias bactericidas, fungicidas, limpieza y desinfección de la maquinaria, camiones... Verificar rutinariamente mediante inspecciones visuales y análisis de microbiología/sust. químicas los piensos, materias primas y superficies. Aplicar el criterio legal y un criterio técnico como indicador.
Establecer procedimientos para monitorear los puntos críticos de control, incluyendo descripción de procesos y personas responsables.	Implantar protocolos de mantenimiento y limpieza de las instalaciones bactericidas, fungicidas, mezcladora, etc. Criterios de evaluación de proveedores. Determinar quién debe hacerlo y quién debe supervisarlo.
Establecer medidas correctoras a tomar cuando el monitoreo muestre que un límite crítico no ha sido respetado.	Estas medidas pueden incluir desde la no admisión de camiones de materia prima por evidenciarse indicios de sustancias indeseables, parada de la fabricación hasta que no se repare una instalación dosificadora e incluso destrucción o reprocesado de lotes ya fabricados.
Establecer procedimientos para verificar que el sistema está trabajando correctamente.	Hacer seguimiento de las dosificaciones y tiempos de actuación de desinfectantes, bactericidas, fungicidas. Hacer analíticas seriadas de lotes ya fabricados.
Establecer un sistema de registro efectivo.	Todas las operaciones relevantes para el funcionamiento del sistema deben registrarse con fecha y firma en el libro correspondiente. Esto incluye operaciones de mantenimiento, entrega, limpieza, toma de muestras, envío y evaluación de los resultados.

Pau Prió i Batalla. Dep. Técnico de ADIVETER S.L. España.